Comprobación virtual eficiente del subconjunto
El reto
Una parte importante en el análisis de ensamblajes es verificar si las piezas individuales se pueden ensamblar en subconjuntos. En la industria del automóvil, se utiliza una plantilla maestra de juntas para este propósito. Se utiliza para comprobar si las geometrías de conexión de estas piezas permiten el montaje o si es posible que se requieran fuerzas de apoyo demasiado elevadas para colocar puntos de soldadura o encolado.
El enfoque convencional para verificar el subconjunto es el siguiente: Las piezas se sujetan juntas a los subconjuntos en la plantilla maestra de juntas y luego se miden con calibres convencionales. Estas plantillas maestras de juntas son accesorios costosos que requieren conocimientos de expertos para su uso.
La solución
El sistema ATOS hace que tales análisis de ensamblajes físicos sean innecesarios. En cambio, el montaje ocurre virtualmente. En un primer paso, el usuario escanea las partes del subconjunto individualmente y completamente en 3D. Incluso las piezas no rígidas que deben sujetarse para una medición significativa pueden colocarse en la posición correcta y forzada mediante sujeción virtual.
A continuación, el usuario puede alinear los datos de medición de las piezas individuales de acuerdo con el sistema de puntos de referencia (RPS) en el software GOM Inspect. De esa manera, se define cada parte. Ahora el usuario puede analizar hasta qué punto las piezas son aptas para unir sin utilizar fuerzas de sujeción o de apoyo. En el ensamblaje visualizado, el usuario ve inmediatamente si los datos de medición de las piezas se superponen virtualmente o si las piezas están demasiado lejos unas de otras y ya no se pueden unir.
A continuación, se puede simular una solución inicial al problema en el software. Luego, el usuario cambia la alineación de las partes para que las partes se puedan unir en el área crítica. El software muestra inmediatamente si los cambios en la alineación podrían ocasionar otros problemas en el ensamblaje y dónde. Así es como el usuario puede tomar decisiones variables y bien fundamentadas sobre dónde deben aplicarse las correcciones.
Los beneficios
Análisis de montaje
sin una plantilla maestra de juntas como referencia física
Base de información confiable
para cualquier corrección
Comprobación eficiente de subconjuntos
y piezas críticas individuales (geometrías de conexión y superficie del componente)
Manejo sencillo
y bajos requisitos de configuración
Identificación rápida y sencilla
de áreas críticas durante la incorporación
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