Acero para herramientas H13

 

Acerca del acero para herramientas H13

El acero para herramientas se refiere a una variedad de aceros al carbono y aleados que son particularmente adecuados para la fabricación de herramientas. Su idoneidad proviene de su dureza distintiva, resistencia a la deformación y su capacidad para mantener un filo a temperaturas elevadas. Como resultado, los aceros para herramientas son muy adecuados para dar forma a otros materiales.


H13 es un acero para trabajo en caliente de cromo molibdeno muy conocido por su excepcional dureza en caliente y resistencia a la abrasión, lo que lo hace ideal para una variedad de aplicaciones de trabajo en caliente. H13 también se puede utilizar en aplicaciones de trabajo en frío gracias a su dureza y tenacidad generales.

Ejemplos de aplicación

 

  • insertos de molde

  • Troqueles de extrusión

  • Troqueles de forja

  • Herramientas de chapa

  • Herramientas de estampado

 

DMO + H13

La alta dureza y tenacidad del H13 lo hacen particularmente difícil de mecanizar y, a menudo, requiere portaherramientas especiales, herramientas de corte, velocidades de avance y condiciones bajas. Debido a estos desafíos, las piezas H13 pueden consumir mucho tiempo y ser costosas de fabricar. Al aplicar el proceso BMD a H13, los equipos pueden fabricar rápidamente herramientas H13, que posiblemente presenten geometrías complejas que de otro modo serían inalcanzables o prohibitivamente difíciles mediante el mecanizado (por ejemplo, moldes con canales de enfriamiento conformados). Esta libertad geométrica, combinada con la capacidad de fabricación rentable proporcionada por Studio System, hace que la impresión de piezas H13 complejas sea especialmente ventajosa en comparación con los métodos de fabricación tradicionales.

 

  • La excelente dureza en caliente y la resistencia a la abrasión del H13 garantizan que el molde tendrá una vida útil mucho más prolongada en comparación con otros materiales para moldes.

 

Núcleo de molde de inyección de boquilla

El moldeo por inyección es la forma más común de producir componentes de plástico en grandes volúmenes. Para mejorar la eficiencia del taller, así como para reducir los costos de herramientas y mano de obra, los talleres suelen utilizar matrices de unidades maestras (MUD). Estos MUD utilizan insertos de molde intercambiables para proporcionar el núcleo y la cavidad de la pieza que se está moldeando. Estos núcleos y cavidades dirigen el plástico fundido inyectado a las ubicaciones correctas para formar la pieza. Una vez solidificado el plástico se enfría el molde y se expulsa la pieza. Este núcleo impreso se utiliza para moldear la boquilla de un inhalador para el asma.

  • La alta dureza y tenacidad del H13 hacen que sea extremadamente difícil de mecanizar, lo que genera largos plazos de entrega, altos costos de las piezas y un desgaste acelerado de las fresas y los taladros. Con metal 3DP, puede lograr la forma casi neta de su pieza rápidamente, requiriendo solo un paso final de acabado de operación secundaria a través de EDM o mecanizado. Durante el proceso de moldeo por inyección, el enfriamiento del molde puede representar hasta el 95 % del tiempo total del ciclo del molde. Al imprimir este molde, la pieza pudo incorporar un canal de enfriamiento conformado que sigue de cerca el perfil de las superficies de moldeo. Este canal de enfriamiento de conformación aumenta en gran medida la velocidad de enfriamiento del molde, lo que reduce drásticamente el tiempo del ciclo del molde y permite moldear más piezas cada hora.

 

Troquel de extrusión

La extrusión en caliente funciona calentando un material a su temperatura de recristalización y empujándolo a través de una matriz con la sección transversal deseada de la pieza final que se extruye. Cuando se alcanza la longitud deseada de la pieza, se corta la extrusión y continúa el proceso. Durante el proceso de extrusión, la matriz debe soportar las temperaturas y presiones extremas requeridas para extruir con éxito el material a través de la matriz.

Este troquel se utiliza para extruir varias longitudes de material de estructura.

  • La geometría elevada compleja de un troquel de extrusión hace que sea una pieza difícil de mecanizar, especialmente cuando está hecha de acero para herramientas. Este desafío de fabricación contribuye a los largos plazos de entrega y al alto costo, lo que limita la capacidad de los fabricantes para iterar en los diseños de troqueles. Al imprimir troqueles de extrusión, los equipos de diseño pueden producir de forma rápida y económica diferentes iteraciones de diseños de troqueles. El costo reducido de la pieza también contribuye a ampliar las oportunidades para tiradas cortas rentables que antes no eran económicas.

 

Molde de cremallera

Cada año se fabrican cientos de millones de cremalleras, siendo los principales métodos de fabricación el moldeo por inyección (para cremalleras de plástico) y la fundición a presión (para cremalleras de metal). Este molde se utiliza para crear cremalleras metálicas personalizadas a partir de zinc mediante fundición a presión.


  • Debido al alto costo de las herramientas, las cremalleras a menudo se producen en grandes volúmenes para lograr un bajo costo objetivo por pieza. Con la impresión 3D de metal, los fabricantes pueden producir de manera rentable insertos de moldes personalizados para cremalleras fundidas a presión diseñadas específicamente para aplicaciones de bajo volumen, lo que permite producir muchos diseños diferentes. Este molde presenta muchos detalles finos, como un logotipo, texturas y ángulos de inclinación sutiles que son fundamentales para el éxito del moldeado de la pieza. Esta pieza se imprimió con la boquilla de 250 um de alta resolución de Desktop Metal para lograr los detalles finos que se requerían. Al imprimir esta pieza, los fabricantes estaban a punto de ahorrar tiempo y costos valiosos en comparación con el trabajo de mecanizado y electroerosión por hilo que se requeriría para producir este molde.